Когда речь заходит о добывающей промышленности, многие представляют себе исключительно масштабные карьеры, тяжёлую технику и устоявшиеся десятилетиями процессы. Однако даже в такой консервативной сфере находятся компании, готовые пересматривать привычные подходы. Мне довелось познакомиться с опытом предприятия «Порфирит», которое рискнуло первым среди южноуральских добытчиков нерудных материалов войти в региональную программу «Адресная поддержка повышения производительности труда». И результаты этого шага действительно впечатляют — затраты на перевозку строительного камня удалось сократить на четверть уже на первых этапах внедрения улучшений.
Сама возможность участвовать в этой программе появилась у малых и средних компаний после того, как перечень экономических видов деятельности был расширен. Раньше подобные инструменты были доступны в основном крупным игрокам в рамках национального проекта, а теперь и предприятия поменьше могут рассчитывать на экспертную поддержку. В случае с «Порфиритом» сопровождение осуществляла специалист Фонда развития промышленности Челябинской области Екатерина Игнатьева, которая помогала выстраивать систему бережливого производства с нуля.
1. Почему добывающая отрасль нуждается в новых подходах
Челябинская область действительно богата полезными ископаемыми, поэтому их добыча и переработка играют значимую роль в промышленном комплексе региона. Для развития этой отрасли существует целый комплекс мер государственной поддержки. Примечательно, что «Порфирит» стал первопроходцем, доказавшим на собственном примере: бережливые технологии применимы не только в машиностроении или лёгкой промышленности, но и в процессах экскавации, погрузки и транспортировки горной массы. Думаю, что такой опыт способен вдохновить и другие предприятия отрасли на более смелые эксперименты с оптимизацией.
Основная деятельность компании связана с разработкой Тимофеевского месторождения в Коркино. Там добывают порфирит, который затем перерабатывается в щебень разных фракций, щебёночные смеси и песок. Вся эта продукция востребована в строительных и дорожных работах. Логичным решением стало начать улучшения именно с этапа подготовки и поставки сырья — то есть с тех процессов, где задействованы экскаваторы, погрузчики и самосвалы, и где любые простои оборачиваются серьёзными финансовыми потерями.
2. Сорок проблем — и каждая с решением
Когда рабочая группа приступила к всестороннему анализу участка, выяснилось, что проблемных точек гораздо больше, чем можно было предположить. Специалисты выявили свыше сорока узких мест, каждое из которых так или иначе тормозило технологический процесс. Устранение этих проблем с помощью инструментов бережливого производства должно было привести к сокращению простоев и более рациональному использованию экскаваторно-автомобильного комплекса. А это, в свою очередь, напрямую влияет на себестоимость работ.
Одним из первых изменений стало упрощение процедуры согласования действий по оценке качества горной массы. Раньше этот процесс был излишне запутанным, что создавало почву для ошибок и задержек. После введения единого стандарта оценки сырья ситуация кардинально изменилась. Кроме того, удалось исключить случаи случайной отгрузки негабарита — сырья, которое невозможно дробить без дополнительной обработки. Теперь такие куски породы проходят дополнительную сортировку и обрабатываются непосредственно в карьере, прежде чем отправиться на фабрику.
Особое внимание уделили правильной загрузке автосамосвалов. Прежний паспорт загрузки допускал неравномерное распределение груза внутри кузова, из-за чего порода могла высыпаться во время движения. Это не только создавало опасность на дорогах, но и снижало скорость передвижения машин, вынуждая водителей быть предельно осторожными. Новый документ, разработанный с учётом рекомендаций эксперта ФРП, чётко определяет количество циклов погрузки и их последовательность, что исключает возможность неравномерного заполнения кузова.
Ещё одним практичным решением стала установка видеокамеры в зоне разгрузки на дробильно-сортировочной установке. Раньше оператор узнавал о захламлении площадки только тогда, когда следующая машина уже подъезжала к месту разгрузки, что неизбежно приводило к простою техники. Теперь же у него есть возможность в режиме реального времени отслеживать ситуацию и своевременно принимать меры для расчистки территории от упавших кусков сырья. Казалось бы, простое техническое решение, но его влияние на бесперебойность процесса трудно переоценить.
3. Ощутимые результаты в цифрах
Совокупность всех этих нововведений дала впечатляющий эффект. Если раньше в смену задействовались четыре автосамосвала, то теперь достаточно трёх. Суммарное время простоя технологических машин сократилось вдвое — с четырёх до двух часов в сутки. Коэффициент полезного использования техники вырос с 76% до 88%, что для добывающего предприятия является очень серьёзным показателем. При этом себестоимость грузовой работы снизилась на 10%. Особенно показательным стало то, что на промежуточном складе удалось полностью избавиться от незавершённого производства, которое ранее достигало 15% месячного объёма. Это позволило исключить затраты на перевалку сырья и сократить стоимость прямой доставки на 72%.
Мне особенно близка мысль о том, что бережливые технологии задействуют в первую очередь внутренние ресурсы компании. Когда оцениваешь результаты спустя время, становится очевидно: большинство идей улучшений лежали буквально на поверхности, нужно было лишь заметить их и выбрать правильное направление. Эксперт ФРП научила команду разрабатывать планы таким образом, чтобы у компании был постоянный рост. Любопытно, что даже те сотрудники, которые изначально относились к изменениям скептически, в итоге оценили их эффективность и теперь с энтузиазмом делятся полученными знаниями с коллегами, вовлекая их в культуру непрерывных улучшений.
Дальнейшее тиражирование опыта компания планирует осуществлять уже собственными силами. Улучшения затронут производство различных видов продукции, в том числе на удалённых площадках, где логистика и организация процессов имеют свою специфику. Это логичный шаг, ведь однажды запущенный механизм непрерывных улучшений имеет свойство разрастаться, охватывая всё новые участки работы.
Показательно, что пример «Порфирита» уже вдохновил другие предприятия по добыче и переработке полезных ископаемых в регионе. Компания «Уралвермикулит» делает первые шаги в освоении философии бережливого производства, и оценить промежуточные результаты её участия в программе можно будет уже спустя три месяца активной фазы. Это говорит о том, что инструменты бережливого производства универсальны и способны приносить пользу в самых разных отраслях, нужно лишь грамотно адаптировать их под конкретные условия.